小巨人 大创新

2022年全国两会期间，习近平总书记指出，要积极稳妥推进“双碳”工作，立足富煤贫油少气的基本国情，增强系统观念，坚持稳中求进、逐步实现。

该怎样实现降碳的同时确保产业链供应链安全?中国浦发下属甘肃蓝科石化高新装备股份有限公司（以下简称"蓝科高新"）在解决煤制油关键设备循环换热分离器涉及的"卡脖子"问题上，给出了"国机答案"。

煤间接液化技术是煤制油生产的核心技术之一，长期被国外南非萨索尔公司垄断。为了打破国外技术垄断，国内开始实施有别于国外技术的首台循环换热分离器项目。

2014年，作为石化领域"小巨人"企业，蓝科高新集中精力开展400万吨/年煤间接液化成套技术创新开发及产业化项目项目涉及的重大技术难题、保障装备、协调进度等工作。当时，国内外都没有循环换热分离器技术。在无技术参照、无经验可循的情况下，蓝科高新成立国产首台循环换热分离器研制突击队，想方设法开发换热功能、高温油气气液分离功能合二为一的技术。

"我们一个20人的团队，攻克了循环换热分离器技术。"蓝科高新教授级高级工程师常春梅脸上满是自豪与喜悦。在循环换热分离器项目中，该团队攻克了抗堵塞高效传热与分离、超大型板束结构稳定性等多项世界性技术难题，实现了百万吨级煤制油工业应用，使我国成为世界上少数掌握大型煤制油技术的国家。在这成功的背后，凝聚的是项目团队不断自我加压、自主创新的奋斗印记。

2015年9月，在产品出厂鉴定会上，鉴定委员会认为蓝科高新研制的循环换热分离器满足研发协议、技术条件及相关法规标准等要求，达到了国际同类先进产品技术水平，填补了国内空白，一致同意通过该产品出厂鉴定。

据蓝科高新教授级高级工程师姚田绪介绍，自主开发的多相介质一体化大型循环换热分离器，具有高热通量、高分离效率、高压差、大流量、低压降的特点，与国外公司开发的产品相比，在节能、压降、分离器抗堵塞性、可维修性方面具有优越性。

他以国家能源集团宁夏煤业有限责任公司400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成装置费托合成单元循环换热分离器为例算了一笔账。"在100%负荷时，国产循环换热分离器每年可节约电量108万KW·h，压降仅为进口设备的11.82%，蒸汽年节支金额为1900余万元，设备投资节省约50%。"

2021年11月，凭借该项技术，蓝科高新参与的400万吨/年煤间接液化成套技术创新开发及产业化项目荣获2020年度国家科学技术进步一等奖。"小巨人"企业支撑了"大创新"。蓝科高新研发的循环换热分离器成功突破了国外技术垄断，形成了可复制的费托合成单元换热与分离一体化技术，为解决我国石油资源短缺、降低对外依存度、应对国际封锁，提升国家能源安全保障能力作出了国机贡献。

1923年，德国科学家 Frans Fischer和 Hans Tropsch发现了煤间接液化中的合成技术。该技术以他们名字的首字母命名简称费托合成。